ДКМ изготавливает полный спектр запасных частей для водотрубных котлов, включая:
— отдельные трубы и пучки труб
— элементы и блоки трубных систем
— трубные системы в сборе
— узлы и комплектующие собственного производства
Предприятие располагает техническим архивом с документацией на все водогрейные котлы, выпускаемые с момента основания завода в 1962 году, что позволяет обеспечивать точное соответствие изготавливаемых элементов оригинальной конструкции.
Энергозапчасти производятся из бесшовной котловой трубы стали 20 ведущих российских производителей.
Производственные возможности
При изготовлении запасных частей применяется современное оборудование, в том числе:
— три трубогибочных станка
— гильотинные ножницы и листогибочный пресс с ЧПУ для изготовления профилей различной конфигурации
— листогибочные вальцы с ЧПУ для вальцовки и профильной гибки уголка, тавра и полосы
— установка лазерной резки
— станочное оборудование для производства гибов котловой трубы длиной до 15 м в диапазоне диаметров от 28×3 до 108×4 мм
— специализированные стенды собственной разработки для сборки элементов трубных систем
Сварочное оборудование:
— полуавтоматы «КЕДР» и «Lincoln Electric»
— сварочный полуавтомат ESAB ARISTO Mig 4004i Pulse (сварка в среде защитных газов)
— установка SOYER BMK-12W для приварки шипов амбразур
— полуавтомат для сварки корневого шва с обратным формированием по технологии STT
— другое специализированное оборудование
Контроль качества
Контроль осуществляется на всех этапах производства: от входного контроля материалов до отгрузки готовой продукции.
1. Входной контроль
— визуально-измерительный контроль
— металлографические исследования
— механические испытания металла
— контроль сварочно-технологических свойств материалов (электроды, флюсы и др.)
2. Операционный контроль
Проводится в процессе производства с целью предотвращения отклонений от требований нормативной документации.
Включает:
— визуально-измерительный контроль
— контроль соблюдения технологической дисциплины
— проверку режимов сварки
— металлографические исследования и механические испытания
— прогонку шаром
— выявление и устранение дефектов
Каждая секция, конвективная часть и блок котла проходят 100% гидравлические испытания.
3. Приемочный контроль (приемо-сдаточные испытания)
Осуществляется при окончательной приемке изделий с целью подтверждения соответствия требованиям ТУ и нормативной документации.
Методы контроля:
— рентгенографический контроль
— ультразвуковой контроль (дефектоскопия и толщинометрия)
— проникающий контроль (капиллярный метод, течеискание)
— гидравлические испытания
— контроль устранения дефектов
4. Контроль хранения и отгрузки
Готовая продукция хранится на крытых оборудованных складах.
Проверяется:
— отсутствие коррозии и повреждений противокоррозионной защиты
— целостность упаковки и маркировки
— правильность размещения на складе
Перед отгрузкой проводится дополнительная проверка:
— отсутствие механических повреждений
— целостность тары и упаковки
— корректность поместовой маркировки
— качество противокоррозионной защиты
Цель — обеспечить сохранность продукции при транспортировке и доставке заказчику.
Документы о качестве
В процессе производства отделом технического контроля оформляются первичные документы:
— акты ВИК
— протоколы
— заключения
— формуляры
— технологические паспорта
На их основании оформляется итоговый документ — «Паспорт о качестве изготовления элементов котла».
Паспорт формируется в соответствии с требованиями ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением».
Объем сведений зависит от типа оборудования. Документы о качестве на прочую продукцию оформляются в соответствии с типом изделия.
